中鉢(Nakabachi)를 포함한 전문위원 현황:

구분		내용
외국인 전문위원	공장혁신	中鉢(Nakabachi) ,  長井(Nagai)  외  5명
	관리, 감독자 교육훈련	加藤 功(Kato Isao)
	경영혁신, 사무생산성	石橋博史(Isibashi Hiroshi)
기본 개념 및 활동 사례		기본 개념(TPS 체계) 　 컨설팅 사례 1) 공장혁신(QCD) 컨설팅 사례 2) 품질혁신(Quality) 컨설팅 사례 3) 시스템 개선(QMS)   의식 교육  사례
지도 업체		93.~ 2005년. 120개사(국내 누계)

활동 사례 목록

A.   기업 경영과 TPS                                                                            Point
	1. 사회와 기업  2. 기업경영과 원가  3. 제품생산과 원가  4. 토요타생산방식  5. 토요타생산방식이 지향하는 것	1. 사례 제공의 목적과 의의  2. 현대사회와 기업의 역할 인식  3. 기업경영에 있어서의 원가란  4. Cost Down의 의의 고찰  5. 토요타생산방식 이해
B.  낭비의 발견과 제거
	1. 현장개선의 필요성  2. 생산 현장의 낭비 사례  3. 인적인 낭비와 물적인 낭비  4. 동작개선의 Point  5. 작업개선 Step  6. 개선에 대한 도전	1. 현장개선의 필요성 이해  2. 현장의 낭비 도출  3. Loss를 인적, 물적 낭비로 구분  4. Loss를 제거하기 위한 방법 검토  5. Loss 제거의 중점 목표 고찰  6. 동작개선의 원칙 이해  7. Just In Time에 대한 이해  8. 개선에 대한 결의
C.  JUST IN TIME의 실현
	1. 기업의 기능 분석  2. 제조현장의 낭비 발견 수법  3. 헛된 동작과 필요한(부가가치) 동작  4. 개개의 능률과 전체 능률 - 다공정담당체제  5. 생산관리판  6. 일반 계획생산과 평준화 생산  7. Line Balance를 취하기 위한 주의사항  8. 간판방식(1)  9. 간판방식(2)  10. 준비교체 개선의 Step	1. 기업목적과 현장의 역할 이해  2. 제조현장의 낭비 발견 수법 이해  3. 사람의 불필요한 동작과 부가가치 있는 동작에 대한 검토  4. 생산에 필요한 시간에 대한 연구  5. 평준화 생산의 이해  6. 조립 LINE의 개선방법  7. 금형교체(Tool change) 개선에 대한 이해
D.  자동화와 표준작업
	1. 기계화의 발전  2. 1Man 1Machine과 무인화에 도전  3. 부품 Store와 표시법(물류)  4. 안돈(andon)  5. 표준작업  6. 공정별 능력표  7. 표준작업 편성표  8. 표준작업 지도서  9. 표준작업에 의한 개선  10. 선진기업(Toyota)의 비결	1. 자동화와 Fool proof의 구별  2. 自동化에 대한 역사 이해  3. 사람의 일과 설비의 일을 이해  4. 가시관리에 대한 설명  5. 표준작업에 대한 이해  6. 표준작업 구축 방법 학습

• 관련 내용;
  • 공장혁신 기법과 실천 사례
  • QCD 혁신을 위한 적용 기법
  • 5S 추진 요령 - 사례
  • 품질혁신 활동 사례

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