• 피할 수 없는 원인(unavoidable cause)
• 불가피 원인

• 異常 원인(Abnormal causes)
• KS용어로는 「묵인할 수 없는 원인(assignable cause)으로 표현
• 특수원인(Special Cause)
• 피할 수 있는 원인(assignable causes),
• 간과할 수 없는 원인,
• 이유가 있는 원인

만성불량

돌발불량

• 생산 공정에서 적절한 작업표준을 적절하게 사용했음에도,
• 또한 기계에 이상이 없음에도 불구하고
  제품 품질 등의 결과에 산포(dispersion)가 생겨나는 원인.

• 철저히 조사하여 제거하기가 어렵고 또 의미가 없는 원인(생산조건이 엄격하게 관리되고 있는 상태하에서도 발생하게 되는 어느 정도 피할 수 없는 변동을 초래하는 원인)

• 일반적으로 항시 존재하는 원인들

• 공정에 어떤 이상이 생겨서 제품 품질 등의 결과에 이상한 값을 초래하는 원인.

• 찾아내어 제거할 수 있는 원인 또는 그렇게 할 필요가 있는 원인.

• 이 원인들은 만성적으로 존재하는 것이 아니고 산발적으로 발생하여 품질변동을 일으키는 원인들

• 작업자 숙련 정도의 차이(잘 훈련된 작업자라 하더라도 숙련도에 따라 미묘한 차이가 있을 수 있으며, 그것이 품질에 산포를 가져오는 원인이 될 수 있다)

• 작업환경의 변화(예; 사출물의 수축 또는 미성형 결함과 같이 온습도 조건의 차이로 생겨나는 품질산포)

• 식별되기 어려운 정도의 원자재나 생산설비 등의 제반 특성에 의한 차이

• 종업원의 사기와 같은 사회, 기술적 요인

• 작업자의 부주의(작업자의 실수, 작업표준을 준수하지 않은 경우 등)

• 불량자재의 사용,

• 재료의 변경,

• 생산 설비 상의 이상(기계성능의 저하 등)

• 생산조건의 갑작스런 변화 등
  
  간과할 수 없는 원인

• 우연원인만이라면 관리도 상의 점은 관리한계 내에서 어떤 특징을 나타내지 않은 상태로 산포를 형성한다.

• 생산설비의 교체나 생산방식에 대한 시스템적 접근(system approach)을 통하여 근본적으로 우연원인에 의한 품질변동의 크기를 축소시켜 주어야 한다.

• 관리자 중심의 CFT를 구성하여, TFT형태의 활동 전개 - 품질변동을 근본적으로 줄여주는 노력을 취한다(현재 모기업에서 전개 중인 4가지 방향의 품질혁신 활동 중 1축에 해당하는 만성품질문제 해결 활동이 이에 해당하며, 실험계획법,Taguchi 기법등 품질도구를 활용)

• 이상원인이 있으면 관리도에서 점이 관리한계 밖으로 이탈하는 경향이 생기므로
• 즉시 공정을 조사하여 그 이상원인을 제거하도록 노력해야 한다(피할 수 있는 원인이므로 현장에서 현행범(現行犯)으로 잡아서 조치를 취하는 즉실천 노력이 필요)
• 품질관리분임조(동일한 생산라인이나 작업현장에서 일하는 작업자들로 구성된 소집단) 활동을 통하여 대응하는 것이 일반적.

• 일반적 활동 순서: 이상발생 → 원인조사→ 원인규명→개선활동(재현성 확인 및 표준화 포함)

• 최근에 이루어지고 있는 대책으로는 컴퓨터에 의한 공정관리 업무의 자동화를 추진하여 작업자에 의한 품질산포를 최소화하려는 노력을 전개 중이다.

1) 계통적 이상원인

2) 산발적 이상원인

3) 만성적 이상원인