고객에게 좋은 제품을 싸게 제공하는 것은 기업의 중요한 사명이다. 그러나 "자주관리(검사)"라는 미명하에 품질보증의 근간이 되는 검사 기능을 소홀히 하고 있는 협력업체를 간혹 볼 수 있다. 그것은 공정을 위임받은 사람들이 자주관리의 전제 조건을 정비-철저-유지를 망각하거나 소홀히 하는데 그 원인이 있다.
자주검사를 막연히 도입하려고 시도하고 있는 북쪽 지역의 어느 전장업체에 대해서는 다음과 같은 전제조건이 구비되었는지를 확인하도록 하였고,
이미 자주검사를 운영중인 인천의 남동지역, 안산지역의 어느 협력업체에 대해서는 지금 시행중인 자주검사가 정말 실질적인 것인지 그 체제를 다음에 제시한 "PDCA 각 단계의 관리점"을 통하여 진단 후 보완하도록 하였다.
구분 장점 단점 원가면 적절히 실시하면 원가절감 적절히 실시하지 못하면 오히려 원가상승 (신용도 잃는다)
품질면 신속성 빨라진다 이상을 깨닫지 못하면 반대로 지연 정확성 요인 추구의 마음자세와 지식이 있으면 정확도가 높아진다 판단히 엄격하지 않게 되기 쉬워 충분한 시간을 취할 수 없다 대책 실시 가능 대책 능력이 부족하고 가능성이 없으면 오히려 트러블의 원인이 된다. 참가의식 품질의식의 향상 (공정에서 고품질, 저원가를 이루려고 함)
실패하면 자신을 잃어 역효과가 난다.
「① 자주관리 대상의 올바른 선정과 개선 ② 시스템의 충실과 교육 철저 ③ 자주관리 체제의 평가와 개선
- 제품·부품·공정·설비·작업자를 지정한다.
- 작업자 교육 철저
- 설비 관리 항목 지정
(Fool Proof화, 자동검사화)- 제품·부품공정의 선정
- 후공정에서 발견 가능하도록
- 공정이 안정되어 있을 것
- 작업표준
- 이상처리규정
- 한도견본 충실
- 검사 교육 철저
- 검사 기구
- 환경 정비
- 불량신고제
- 후공정 Check 충실
- Check sheet 충실
- 자주관리 상황의 확인·개선
- QC Patrol의 실시
(검사부문·관리감독자)- 재발대책 상황의 확인
- 불량·Claim의 추적 조사와 개선
- 검사의 생략 결정 또는 검사
- 생략의 취소
자주검사 정착을 위한
PDCA 각 단계의 관리 Point
PLAN 표준화
- 자주검사 대상·제품·부품·공정 선정
- 작업자의 선정
- 설비의 선정
- 자동화·자동검사화
- FOOL PROOF
- 검사의 표준화
교육
- 작업자의 품질 의식 고양
- 교육(개인 교육)
- 기능 향상(작업 · 검사 · 이상처리)
DO 실시
- 작업의 실시
- 자주검사의 실시(전공정 가공의 확인작업도 포함)
- 측정 능력 향상(능력 TEST의 실시)
- 자주검사 성적서의 철저한 기록
CHECK 확인
- 작업실시 상황의 확인(Point의 이행 상황)
- 자주검사 실시 상황의 확인
- 불량 신고 건수의 확인
- 측정치의 해석(편차의 확인)
- 자공정· 후공정의 이상발생 보고서 확인
- 검사 생략 공정(부품)의 확인
- Fool Proof 장치에 대한 검사
ACTION 이상의 처리
- 작업 이상의 처리· Point의 철저
- 검사 교육의 실시
- 측정 교육· 훈련의 실시
- 자주검사 대상의 재검토
- 작업자의 재검토
- 설비의 재검토
- 불량 신고의 철저
- 자동화· 자동검사의 개선
- Fool Proof 장치의 개량, 개선
자주관리 전후의 품질관리 역할에 대한 이해를 충분히 시키고 이를 준수토록 하여야 자주검사를 정착 시킬 수 있다.
■ 자주관리 이전의 품질 처리 방법
■ 자주관리 이후의 품질 처리방법
작업관리
검사관리
작업관리 + 검사관리
P 작업의 표준화 작업의 표준화 작업의 표준화/
검사작업의 표준화
교육
교육
교육
D 작업 실시 검사작업 실시 작업 실시/
검사작업 실시C 작업 확인 검사작업 확인 작업 확인/
검사작업 확인A
이상 처리
이상 처리
이상 처리
작업자 역할
■ 작업교육을 받고, 작업을 실시할 뿐이다
■ 계획→실시→확인→조치의 관리 사이클을
작업과 검사 양방향에 대해 돌린다
범례:
작업자 실시 영역
관리 ·감독자 실시 영역
