- 좋은 품질의 제품을 보다 경제적으로 만들기 위한 방법을 도모하고 품질관리 활동의 효과와 경제성을 평가하기 위한 방법이 품질비용(Q-Cost)이다. Six Sigma에서는 COPQ 즉, Cost of Poor Quality라고 하여 품질 불량으로 인한 Cost로 표현하고 있으며, QS-9000에 이어 제정된 ISO/TS 16949:2002 규격에서도 요구사항 5.6.1.1에서 조직의 Perfprmance를 평가하는 지표의 하나로 중요시되고 있다.
품질비용에 의한 관리 방법은 품질관리 활동을 위하여 사용되는 모든 비용을 기간 원가로 계산하여 품질관리 활동의 개별 효과를 파악함과 동시, 이것을 분석하여
- 품질관리 활동상의 문제점을 발견하고,
- 발견된 문제점에 대한 개선 대책을 강구하여
- 품질관리 활동의 경제성(經濟性)과 효과를 증대 시키는
일종의 관리회계적인 성격을 띠고 있는 방법이라고 할 수 있다.
- 국제적으로 인정 받고 있는 품질 Cost의 분류 기준을 아래 도표에 제시하고 이어서
- 파이겐바움(V.A.Feigenbaum)이 제창한 Q-Cost의 개념과 분류 기준을 소개한다.
- 한편 드림힐의 고객사에서 곧바로 실무 적용이 가능하도록 3개 회사의 실제 사례를 분류기준과 함께 양식 형태로 제공한다(참고로 본 사례는 운영자가 지원 활동을 전개한 제조업체와 건설업종의 기업을 각기 기준하였다)
- 끝으로 미국 기업의 사례를 첨언한다.
- 실제 Cost 계산을 해 보면 Q-Cost 합계가 전체 매출액의 10%에서 20%가 되는 기업도 흔히 있다. 각종 출판물이나 문헌을 통하여 Q-Cost가 어느 정도인지 대충 짐작할 수 있는데 업계에 따라 크게 차이가 난다.
- 품질비용의 의미로 COPQ(Cost of Poor Quality)라는 단어를 세상에 최초로 제창하였던 QC의 선구자 JURAN 박사는 당시 매출액에서 차지하는 품질Cost를 20~40%로 제시한 바 있다.
- 업종에 따른 차이를 본인이 조사한 자료나 경험에 의하면 가장 Q-Cost가 낮은 곳이 제철업이며, 전자나 정밀기계와 같은 업계는 훨씬 높은 Q-Cost가 소요되고 있다. 자동차 제조업이나 그 부품업체는 어느 정도일까? 이 경우 역시 전장,전자 업종이 가장 높은 Q-Cost를 그리고 기계, 화공, 소성 등 각기 차이를 나타내고 있다.
- 귀사가 품질활동을 추진함에 있어 그 동안 품질측정(Measurement of Quality)의 척도로서 불량률이나 Claim 건수 등의 전근대적인 수준(Indexes or Process Levels)에 머물러 있었다면 이번 기회에 이미 선진 기업에서는 보편화되어 있는 품질개념 변화에 부응하여 Q-Cost의 도입을 권유하고자 한다.
- 한편 최근 세계적 열풍을 몰고 오고 있는 Six Sigma 경영혁신 수법을 도입함에 있어서도 Q-Cost 관리는 필수적이다. Six Sigma에서는 COPQ라고 하여 품질 불량에 의한 손실 Cost를 화폐 언어인 금액으로 표시하도록 하여 전사공통 목표와의 일치를 꾀하게 하는 인프라로 간주하고 있다.
이를 계기로 과학적인 평가기준, 공정 품질 해석, 계획 수립, 예산 편성의 기초 DATA를 확보할 수 있게 될 것이다(품질혁신 요원이 활동중인 업체는 품질예방 체제 확립과 더불어 필수 활동 테마의 하나로 설정되어 있다)
■ 품질의 개념 변화
....(Q-Cost의 필요성)
| QM - 4Rules | Conventional Wisdom 종래 개념 |
Reality 현재 개념 | ||
|
1. Definition of Quality 품질의 정의 |
Goodness
양호성, 고객만족 |
Conformance to Requirement
요구조건에 적합 | ||
|
2. System of Q.M. 품질경영의 시스템 |
Appraisal
사후평가, 검사에 의한 품질보증 |
Prevention
사전예방 | ||
|
3. Performance Standard 품질의 달성기준 |
Quality Levels
AQL 등 불량률 다소 허용 |
Zero Defects
무결점(100%양품) | ||
|
4. Measurement of Quality 품질의 측정 |
Indexes or Process Levels
불량률, claim건수 등으로 추정 |
Price of Nonconformance
품질 COST로 측정 | ||
|
| ||||
이처럼 Q-COST가 품질측정 수단으로서 절대 필요하게 된 것은 Quality Management의 원칙들이 변모했다는 이유가 가장 크다(이 또한 품질관리 paradigm shift의 일환!).
■ 품질 Cost(Q-Cost)의 분류
| 분류 | 정의 | |
| 품질보증 Cost | 예방 Cost |
|
| 검사 Cost |
| |
| 불량 Cost | 사내 불량품 Cost |
|
| 사외 Cost |
|
(국제적으로 인정 받고 있는 Q-COST의 분류 기준)
- 일반적으로 파이겐바움(V.A.Feigenbaum)이 제창한 Q-Cost가 많이 이용된다.
- 파이겐바움은 Q-Cost-정확하게는 조업(操業) 품질 Cost-를
- 예방비용(P- Cost)
- 평가비용(A-Cost)
- 실패비용(F-Cost)으로 분류하고, 다시 실패 Cost는
- 내부 실패비용(IF-Cost)과
- 외부 실패비용(EF-Cost)으로 세분된다.
- 그리고 P-Cost를 어느 정도 잘 운영함으로써 그것을 상회하는 A-Cost 및 F-Cost를 절감시킬 수 있다.
- 그러나 파이겐바움의 Q-Cost는 몇 가지 문제점을 내포하고 있다.
- maker측의 Cost 뿐이며 그 이외의 수요자 Cost, 제3자에 대한 Cost, 사회에 대한 Cost 등의 배려가 없다.
- 시간에 대한 배려가 없다 - 예, P-Cost 투입시와 F-Cost 발생시의 시간지연이나 Life Cycle Cost 등 -.
- Q-Cost 이외의 Cost와의 관계가 불명확하다 - 예, 신기술 도입에 따른 F-Cost 절감.
- 브랜드 이미지의 저하 등을 포함한 기회 손실의 중재가 없다.
- Cost 산출범위와 대상이 불명확하다 - 예, Line의 품질개선 중재 - 등이다.
해외에서는 QC부문에서 관리지표로 잘 이용되고 있으나 국내에서는 그대로 사용하고 있는 곳은 적고, 위의 문제를 고려해서 주로 실패비용(F-Cost)을 중심으로 집계, 이용하고 있는 곳이 많다. 또한 P · A · F 비용 등 3가지 비용의 합을 종합Q-Cost라고 한다.
- 일반적으로 파이겐바움의 Q-Cost는 maker측의 Q-Cost이다. 이를테면 F-Cost는 품질불량에 대한 공장 내의 개조 · 수리 · 폐기 등의 비용과 수요자에 대한 무상수리· 교환 등의 대책비용이 중심이었다. 그러나 실제로는 수요자측에서 불량품을 사용한 제품이 못쓰게 되거나, 또 수리될 때까지 사용하지 못하여 생산이 중단된 손실 등이 발생하고 있다.
또 불량품이 1차 수요자에게서 2차 · 3차 수요자에게 인도되었을 경우나 공해가 환경파괴를 초래했을 경우의 F-Cost는 막대한 금액이 된다. maker측만의 Q-Cost가 아니라 수요자, 사회에까지를 대상으로 한 종합적인 Q-Cost 개념이다.
- 불량품을 만들지 않도록 하기 위한 품질관리활동이나 품질관리 교육에 관련된 비용. 즉 처음부터 불량이 생기지 않도록 하는 데 소요되는 비용으로서 모기업에서 전개하고 있는 품질혁신TFT의 운용에 따른 비용도 여기에 포함된다.
- 파이겐바움(V.A.Feigenbaum)은 다음과 같은 비용을 들고 있다.
|
- 시장에서 F-Cost(실패비용)를 발생시키지 않으려면 검사 즉, A-Cost를 엄중히 해서 불량품이 유출되는 것을 방지해도 되지만 이 방법으로는 사후처리 방법으로서 아무리 세월이 흘러도 불량품이 근본적으로 줄지 않는다. 종래 사후관리, 사실관리 중심의 품질관리체제 하에서 주로 이루어져 오던 방법이 검사를 중심으로 한 것이라면
- 이제는 불량품을 만들지 않도록 하는 활동 - 예방비용(P-Cost) -이 중요하며, 또 중심으로 삼아야 할 활동이라고 할 수 있다. 바로 어느 자동차 메이커와 협력업체가 함께 추진중인 품질혁신 TFT 활동, 특히 최근에 확산 중에 있는 품질예방체제의 구축이나 정비 활동이 그 좋은 예이다.
- 다만, 개념적으로는 잘 알지만 실제적인 산출에는 그 집단 범위를 결정할 때 고심하는 경우가 많다. 이와 관련해서 국내 유수의 2개 업체(외국합작 회사)에서 실제 적용중인 사례를 분류기준과 함께 사용중인 양식을 끝단에 소개해 두었다. 곧바로 적용이 가능하겠지만 자사 실정에 맞는지를 재검토하여 적용하기 바란다.
- 품질수준을 유지하기 위한 품질평가의 비용을 말한다. 검사 비용과 거의 같은 뜻으로 사용되는 수가 많다(즉, 제품의 품질을 정식으로 평가함으로써 회사의 품질 수준을 유지하는데 드는 비용)
- 구체적으로는 다음과 같은 활동에 대한 비용을 생각할 수 있다.
|
- 품질평가는 만들어진 결과에 대한 평가이므로 다음 공정으로 유입되는 것은 방지할 수 있으나 그 자체를 변화시킬 수는 없다. 불량에 대한 재설계 · 개조 · Rework · 폐기 또는 전공정으로 거슬러 올라가서 취하는 대책 재발방지에는 F-Cost나 P-Cost가 필요하다.
- 품질 불량, 품질 결함 등 품질상 실패에 의해 발생하는 사내외의 모든 손실비용을 말한다(소정의 품질 수준을 유지하는 데 실패하였기 때문에 생긴 불량품, 불량 원재료에 의한 손실 비용)
- 실패 Cost는
- 사내에서 발견된 사내 실패 Cost(IF- Cost: internal failure Cost)와
- 사외에서 발견된 사외 실패 Cost(EF- Cost: external failure Cost)의
두 가지로 나눈다.
구분 내용 사내 실패 Cost (IF- Cost)
- 스크랩
- 수리비
- 재수배 비용
- 분석 비용
- 대책 검토 비용
- 설계변경, 공정변경 비용 등이 포함
사외 실패 Cost (EF- Cost)
- 불평처리비용
- 수리교환비용
- 반품비용
- 대체품 대출비용
- 할인, 가격인하
- 서비스품의 추가
- 다른 거래에서의 이익 공여
- 보상 위자료
- 기타 신용실추 등에 따른 기회손실 등이 포함
그러나 소비자측의 손실로서 메이커에서 보상해 주지 않는 손실도 있다. 즉
- 실패손실비
- 고장 처리비
- 고장에 따른 생산중단 손실
- 그 밖의 기회손실 등의 손실비용, 사회적인 공해, 환경파괴에 의한 손실 등이 있다.
그러나 이러한 손실은 넓은 의미에서 F-Cost에 포함되지 않는다는 점을 유의할 필요가 있다.
■ 사례 #1(모제조업체 Q-Cost 분류 기준과 양식)
2003. 1월 품질 비용 현황
(측정기간: 2003. 1.1 ∼ 2003. 1.31.)
| 구 분 | 항 목 | ..금액.. | 매출액비 (%) |
제조원가비 (%) | |
|
P-Cost
(예방비용) |
QC사무인건비 | ||||
| QC사무용품지 | |||||
| 제안시상금 | |||||
| 분임조 활동 시상금 | |||||
| 행사비 | |||||
| Fool Proof 설치비 | |||||
| 협력업체 지도비 | |||||
| 품질조사 연구비 | |||||
| 사내 품질교육비 | |||||
| 사외 품질교육비 | |||||
| 소계 | |||||
|
A-Cost
(평가비용) |
수입검사 인건비 | ||||
| 수입검사 경비 | |||||
| 공정검사 인건비 | |||||
| 공정검사 경비 | |||||
| 완제품 검사 인건비 | |||||
| 완제품 검사 경비 | |||||
| 외주품 검사 인건비 | |||||
| 외주품 검사비 | |||||
| 시험측정 인건비 | |||||
| 시험 측정비 | |||||
| 검교정비 | |||||
| 시험실 소모품비 | |||||
| 소계 | |||||
|
F-Cost
(실패비용) |
IF -Cost
(사내 실패비용) |
스크랩 비 | |||
| 설계변경 시 공정변경비용 | |||||
| 재작업 비용 | |||||
| 재검사 비용 | |||||
| 기계고장 수리 비용 | |||||
| 수리 기사 인건비 | |||||
| 공정 유실시간 비용 | |||||
| 소계 | |||||
|
EF-Cost
(사외실패비용) |
상주원실 운영비 | ||||
| A/S요원 인건비 | |||||
| CLAIM 비용 | |||||
| 공정반송 비용 | |||||
| A/S 자재지원 비용 | |||||
| LINE STOP 비용 | |||||
| 긴급대응 비용 | |||||
| 소계 | |||||
| 품질 Cost 총계 | |||||
- 매출액:
- 제조원가:
2003. 1월 품질비용 현황
(측정기간: 2003. 1.1 ∼ 2003. 1.31.)
| 구분 | 항 목 | ..금액.. | 매출액 대비 (%) |
원가대비 (%) |
|
P-Cost
(예방비용) |
Design 및 Spec. 검토비 | |||
| QP(품질계획서) 작성비 | ||||
| 교육,훈련 및 교보재 제작비 | ||||
| 대기 장비 사용료 | ||||
| 행사비 | ||||
| 품질관련 부서 유지비 | ||||
| 협력업체 선정/평가/유지비 | ||||
| 분임조활동비 | ||||
| 자체 감사비 | ||||
| 준공도서 작성비 | ||||
| 기술관련 규격 구입비 | ||||
| 외부감사 수검비 | ||||
|
소계 |
||||
|
A-Cost
(평가비용) |
품질검사원 인건비 | |||
| 감리비 | ||||
| 품질시험측정비 | ||||
| 품질시험 측정 인건비 | ||||
| 준공검사비 | ||||
| 구매자재 입회 검사비 | ||||
| 시험 및 검사기구 부대비용 | ||||
| 구조물 안전진단비 | ||||
|
소계 |
||||
|
F -Cost
(실패비용) |
재시공비 | |||
| 자재손망실비 | ||||
| 대기장비손실비 | ||||
| 가설재 수리비 | ||||
| 하자보증금 | ||||
| 준공 후 민원처리비 | ||||
| 유보금(?) | ||||
| 준공 후 하자보수비 | ||||
|
소계 |
||||
|
종합 Q-Cost |
||||
- 매출액:
- 투입원가:
2003. 1월 품질비용 현황
(측정기간: 2003. 1.1. ∼ 2003. 1.31.)
| 구 분 | 항 목 | 내 용 | 비 목 | ..금 액.. | 구성비 (%) |
|
P-Cost
(예방비용) |
QC 계획 Cost | TQC 계획 및 System을 입안하기 위한 조사, 교섭, 입안, 심의 등에 소요되는 비용 |
|
||
| QC 기술 Cost | QC Staff이 하는 평가, 입증, 권고, 기술 지원, 회의 등의 비용과 다른 부문이 하는 QC 비용도 여기에 포함 |
|
|||
| QC 교육 Cost | TQC의 보급 선전, 종업원 교육 및 Staff 교육에 사용한 비용(외부 강습회, 기타 참가비도 포함) |
|
|||
| QC 사무 Cost | 문방구, 사무용 기기, 통계용 기구, 통신비 등의 모든 잡비를 포함 |
|
|||
|
A-Cost
(평가비용) |
수입검사 Cost | 구입 제품, 부품 및 가공 외주품, 조립품의 수입 검사에 소요된 비용(단, 시험적인 비용은 여기에 포함되지 않음) |
|
||
| 공정검사 Cost | 부품 가공 공정 또는 조립 공정 검사에 소요된 비용(단, 시험비는 포함되지 않음) |
|
|||
| 완성품 검사 Cost | 완성품의 최종 검사 및 입회 검사에 들어간 비용, 현장에서 장비 검사후의 인도 검사나 시험 등의 비용을 포함 |
|
|||
| 시험 Cost | 검사로서가 아니라(최종 목적이 합,불합격 판정이라 할지라도) 검사 이외 또는 검사 부문이 특정의 project로서 실시한 시험에 들어간 Cost |
|
|||
| PM Cost | 시험기, 측정기 및 JIG공구의 수입 검사, 정기 검사, 조정 수리 또는 기준기의 검정 시험 등에 소요된 비용 |
|
|||
|
F-Cost
(실패비용) |
폐기 Cost | 사용자(고객)에게 납품하기 이전에 불량 폐기될 요인이 사내 생산 공정에 있을 때의 손실 Cost의 전부 |
|
||
| 재가공 Cost | 고객에게 납품하기 이전에 재가공 원인이 사내 생산 공정에 있을 때의 손실 Cost의 전부 |
|
|||
| 외주 불량 Cost | 고객에게 납품하기 이전에 수입 단계에 있어서 외주품의 불합격 때문에 입은 손실 Cost |
|
|||
| 설계 변경 Cost | 설계 변경에 의해(수요자 요구는 포함하지 않음) 회사가 입은 손실 Cost(불량 저정품 또는 서비스용으로 전용될 수 있는 구품 처리비는 포함하지 않음) |
|
|||
| 현지 Service Cost | 납기 후에 발생한 무상 서비스에 속한 것으로 보증 기간의 유무 또는 초과 여하를 막론하고 당사의 책임에 의하여 발생한 서비스 Cost로서 고객측에 출장했을 때의 손실 Cost 전부 |
|
|||
| 대품 Service Cost | 이미 납품한 것이 고장이기 때문에 대품을 고객에게 송부할 때의 손실 Cost |
|
|||
| 불량 대책 Cost | 불량 대책을 위한 회의, 시험 또는 조치 등에 들어간 Cost |
|
미국의 중견 기업에서 TQC를 도입하여 Q-Cost를 개선한 사례를 소개한다.
이 회사는 불량과 관련된 품질 문제가 빈번히 발생하여 Q-Cost를 분석한 결과 제조원가의 9.3%에 이르고 있음을 알게 되었다. 그 중 예방비용(P-Cost)은 0.2%, 평가비용(A-Cost)은 2.8%, 실패비용(F-Cost)은 6.3%로서 품질 불량의 예방에는 거의 노력하지 못하고 주로 품질검사와 같은 평가 활동에 의존하고 있어서 실패비용(F-Cost)이 전체 Q-Cost의 67.7%에 이르고 있음을 알게 되었다.
이후 이 회사에서는 TQC 프로그램을 전사적으로 전개하면서 품질 예방 체제의 구축 또는 정비와 같은 개선 활동을 전개하였다. 이와 같은 예방 활동이 전개된 지 2년이 채 못되어 Q-Cost는 9.3%에서 6.8%로 낮아졌다(아래 도표 참조).
즉 예방비용이 0.2%에서 0.6%로 증가함에 따라서 평가비용은 2.8%에서 2.2%로 낮아지고 실패비용은 6.3%에서 4%로 큰 폭으로 줄었다. 그 결과 총 2백8십만 달러(39억2천만원)의 품질 Cost를 2년 이내에 절감시켜 업계 최고의 품질을 과시할 수 있게 되었다.
국내 어느 메이커에서도 다수의 협력업체를 대상으로 금년 9월부터 본격 진행되고 있는 품질 예방체제의 확립을 위한 활동 또한 이와 같은 효과를 기대하고 있다고 할 수 있다. 다만 단기적인 성과나 Event 성격의 색다른 메뉴를 경쟁적으로 추구하는 한국적 기업 풍토에서 이번 활동 또한 과연 지속성이 있을 것인가? 하는 점이 우려되지만 뒤늦게나마 예방 활동의 중요성을 깨달은 것만으로도 다행한 일이 아닐 수 없다.
- 표 #1(TQC 실시전후의 품질COST 비교)
(단위: %)
구 분 Q-COST
(품질비용)..P-COST
(예방비용)..A-COST
(측정비용)..F-COST
(실패비용)
..TQC 실시 전..9.3 0.2 2.8 6.3
..TQC 실시 후 ..6.8 0.6 2.2 4.0
효 과△2.5 +0.4 △0.6 △2.3
- 그림 #1(Graph에 의한 비교)
이상의 내용을 요약 정리하면 다음과 같다.
| 구 분 | 요 점 | 비고 |
| ■ Q-Cost의 측정 목적 |
|
|
| ■ Q-Cost의 구성 |
|
|
| ■ Q-Cost의 구성 비율 |
|
Q-Cost 구성비 Graph |
| ■ Q-Cost의 관계 |
|
|
| ■ Q-Cost의 이용(활용)
|
|
(참고 도표) 기업의 품질수준과 Q-COST 관계
(참고 내용) Six Sigma 경영혁신
* 1998년 작성, 2005년 개정: 드림힐 정 인철, eq21@eq21.net
* 2004년 12월, 품질비용 전반의 통신교육 교재로서 "Q-COST 품질비용관리"를 드림힐 강은주 전문위원에 의해 개발, 서비스 중이다.
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