불량조치System과 불량 감소

품질관리란 「소비자 요구에 맞는 좋은 물건을 싸고, 빠르고, 편안하게 만드는 SYSTEM」이라고 하는데 우선 기본적으로는 불량품과 클레임을 발생시키지 않도록 품질을 확보하여 「보증」하는 일이다. 이 때문에 불량 조치 SYSTEM을 갖추고 재발방지에 의한 LOSS를 줄여서 COST DOWN으로 연결하는 일이 필요하다. 1. 기업별 사례 2. 원류관리의 사고방식과 불량 감소

1. 기업별 사례

불량발생을 줄이기 위해 System적으로 실시하고 있는 사례를 소개한다.

사례 ①; 후공정의 불량품 정보를 전공정으로 즉시 Feedback

• AA회사는 자동차 램프 생산 메이커인데 벨트 컨베이어로 흘러오는 제품을 후공정의 작업자가 CHECK하고 있으며, 불량품을 발견하면 메모용지에 기입한 후 옆에 설치되어 있는 에어슈터를 통해 앞공정으로 즉시 연락을 취하여 작업자가 즉시 대응할 수 있도록 함으로써 가공불량 발생수를 최소화 시켜 가고 있다.
  
• AB회사는 품질 불량에 대한 전후 공정간 Feedback을 위해 불량품 전표 제도를 운용하고 있다. 즉 불량을 발견한 부서는 현상(불량 상황)을 기입하여 불량 발생 부서로 발송하고,
  
• 불량을 발생시킨 부서에서는 원인을 검토한 후 재발방지 대책을 세워 그 내용을 기입한 다음 발견부서로 되돌려 준다. 그 중간에 품질관리 부서가 위치하여 진행과정을 모니터링한다.
  

사례 ②; 제일 눈에 잘띄는 곳에 불량품 진열대 설치

B회사에서는 불량품이 발생하면 사내에서 제일 눈에 잘 띄는 곳에 「불량품 코너」를 마련, 불량품을 전시하고 종업원 의식을 일깨워 재발방지토록 함으로써 품질 향상과 원가절감을 꾀하고 있다.

사례 ③; 불량품 다수 발견자 표창 제도 --- 품질의식 향상책

C회사에서는 LINE 작업인데 불량품에 대해서는 모두가 주의할 수 있도록 불량품을 많이 발견한 사람은 표창을 주는 제도를 만들어 의식을 일깨우고 있다.

사례 ④; 「작업지시서」에 불량 통계 표시

D회사에서는 금속 제품의 프레스를 주체로 하고 있는데 컴퓨터를 이용하여 당일 작업 지시서를 발행하고 있으며, 그 작업지시서에 제품별, 공정별, 원인별 불량 통계 실적이 표시되도록 하여 작업자가 전표를 받았을 때 불량통계를 안 볼래야 안 볼 수 없도록 함으로써 불량에 대한 주의를 집중시켜 불량 발생을 현저히 줄여 COST DOWN으로 연결시키고 있다.

사례 ⑤; 당일 발생 불량품에 대한 당일 조치 - 신속한 대책수립과 실시

E회사에서는 불량품이 발생하면 그 날 작업을 마칠 때 TBM(Tool Box Meet'g이라고 하여 현장에서 미팅을 갖고 곧바로 조치를 취하는 방법)을 실시하여 대책 수립 및 실시를 신속히 취함으로써 효과를 올리고 있다.

사례 ⑥; 한도 견본에 의한 확인

F회사는 식품 메이커이다. 제품을 봉투에 담아 보내면 후공정 이후는 자동포장 LINE을 거치게 되는데 중량불량이 발생하므로 매 시간마다 限度見本의 중량을 확인하고 다시금 작업하는 방법을 반복하여 불량품 발생을 줄이고 있다.

사례 ⑦; 불량 발생시 「대책서」작성과 외주업체 정기 방문 - 대책 실시 여부 확인

G회사는 기계부품 메이커로서 외주업체에 의해 불량이 발생하면 「대책서」작성을 의무화하고 아울러 담당자가 정기적으로 업체를 방문하여 그 대책이 확실히 실시되고 있는지를 CHECK하여 불량발생 감소하도록 지도하고 있다.

이상과 같이 각사에서는 가공불량이 발생하면 동일한 사례가 두 번다시 재발하지 않도록 방지책을 수립하고 품질불량 감소 활동을 Cost Down으로 연결시켜 가고 있다.

2. 원류관리의 사고와 불량 감소

품질 불량 발생을 없애기 위해서는 불량 발생의 원인인 원천을 찾아 여기에 대응해 가는 일이 필요하다. 이하 원류관리의 사고로 정리한 4M 각 항목의 CHECK POINT를 제시한다.

• CHECK POINT

　

※ 품질보증체제 구축과 관련 양산단계의 진단 및 처방용 Check List로 활용.