MEMO

(본 내용은 아직 정리되지 않은 참고할 초안들입니다)

• TOYOTA 생산방식(1)
• 自動化
• 토요타 생산방식(2)
• 현상파악용 Check List(예)
• 표준작업과 품질불량
• 눈으로 보는 관리
• 흐름생산의 조건

TOYOTA 생산방식

표준작업에 의거한 개선

1. 공수저감

표준작업 중의 비치해야 할 수량(재공품)에 착안하여 앞으로 몇 초 개선하면 공수저감이

가능한지

2. 재공품 재고의 저감

공정내 재공품을 줄여가는 개선으로 연결하여 만성불량이나 고장을 顯在化한다.

3. 품질불량

작업이 같은 조건으로 반복 실시되므로 진짜 원인을 파악하기 쉽다.

4. 능력 증강

NECK가 되는 공정을 앞으로 몇 초 단축하면 될지 명확해진다.

5. LAYOUT

낭비가 없는 동작을 하기 위해서는 LINE이 어떻게 LAYOUT되어야 하는지 NEEDS가

명확해진다

6. 눈으로 보는 관리

1개씩 반복해서 물건이 흐르는 외에 사람의 주변, 물건을 놓은 위치 등이 명확해져서

누구라도 낭비를 잘 알 수 있다.

自動化

(1) 기본원칙

1. 이상에서 멈춘다.

2. 이상을 알 수 있다.

3. 사람의 작업과 기계 작업의 분리

① 품질은 공정에서 확보한다(만들어 낸다)

② 省人化

(2) 품질은 공정에서 확보한다(기본원칙 1)

①設備의 自동化와 自動化의 차이

5. 省人化

1) 自동化에 의한 감시 작업인(작업자)의 해방

(사람의 일과 기계의 일의 분리)

① 1 MAN 1 MACHINE에서의 감시인의 해방

② 자동LINE에서의 異常 감시인의 해방

2) 異常의 재발방지에 의한 행산성 향상

* 현장관리는 異常관리

눈으로 보는 관리

1) 설비--- 안돈

2) 사람 --- 표준작업, 페이스메이커

3) 물건 --- 간판, 표준재공, 생산관리판,

토요타생산방식

3. 낭비의 사고방식

3.1 원가만을 높이는 생산의 제요소

부가가치를 높이지 않는 것은 낭비

작업 = 일(?) + 낭비(움직임)

1) 정미작업: 공정을 진행시키는 것으로 고객이 사주는 것(가공한다, 조립한다, 열처리한다)

2) 부가가치가 없는 작업: 지금의 작업조건 하에서는 하지 않으면 안되는 것

3) 곧바로 줄일 수 있는 것

* 2)항과 3)항에 해당되는 것:

집는다, 놓는다, 운반한다, 포갠다, 바꾸어 쌓는다, 옮긴다, 찾는다, 검사한다

3.2 낭비의 종류

① 과잉 생산 --- 가장 해서는 안될 낭비

② 대기

③ 운반

④ 가공 그 자체

⑤ 재고

⑥ 동작

⑦ 불량, REWORK

①항 관련; - 재료, 부품의 선집행

- 에너지 낭비

- BOX, PALLET(운반대)의 증가

- 운반차, 포크의 증가

- 개선의 싹을 꺾어 버린다.

3.3 낭비를 배제하기 위해서는

1) 낭비를 발견하는 눈을 키운다(현장을 잘 본다)

2) 낭비를 제거하는 지혜를 몸에 붙인다(직접 해 본다)

3) 표준화, RULE화한다(지키고, 지키게 한다)

3.4 낭비 배제는

표준작업을 베이스로 하여 작업 개선을 실시한다.

4. 표준작업이란

물건 만드는 방법, 개선, 관리의 근본이다.

(반복 작업이 가능, 누가 하더라도 동일한 물건을 만들 수 있고 같은 품질의 물건을 만들 수 있다)

4.1 표준화의 싹

4.2 표준작업의 조건

- 사람의 동작

- 반복 작업

4.3 표준작업의 3요소

1일 가동시간 --- 정시 100%로 한다

1) 택트타임 = -----------------

(판매할 수 있는 속도) 1일당 필요수

현상파악용 Check List(예)

□ 점검 항목: ○○업체의 생산(품질)관리체제

□ 파악 방법: CHECK LIST의거 현장·현물 확인

□ 진행 개요:

- 모기업의 생산방식(JIT)과 軌를 같이 하여 생산 및 품질관리 활동이 상호 보완적으로 움직여 가기 위해서는 협력업체의 생산 및 품질관리체제 확립이 필요하며 이를 위한 기본을 확립하는 일이 필수불가결하다.

- ○○공업의 현 생산 및 품질 관리 실태에 대한 현상파악을 통하여 강,약점을 파악하고 특히 약점 부분에 대해서는 개선 대책을 수립하여 TFT 활동의 중점 활동 목표로 삼고자 하였다.

- 다음은 협력업체가 갖추어야 할 품질 관련 기본 항목을 대상으로 현상을 파악하여 이를 개선 활동의 실마리로 삼고자 한다.

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□ 생산(품질)관리 기본 항목 CHECK LIST

표준작업과 품질불량

표준작업은 사이클타임 내에서 효율적으로 정해진 작업수순으로 동일한 조건에서 반복하여 작업을 하도록 되어 있다. 또한 생산 방법도 한 개씩 흘리는 생산(흐름생산)을 원칙으로 하고 있으므로 부품 품질도 동일한 물건을 만들 수 있다.

□ 개선착안점

동일한 조건에서 반복해서 한다고 하는 것은 再現性 있는 방법이기 때문에 불량 원인을 발견하기 쉽다. 따라서 품질불량을 발견하면 불량 발생 개소나 불량 원인을 발견하는 것이 중요하다.

1) 불량이 되는 원인을 현행범으로서 잡을 수 있다.

2) 재발방지를 한다.

품질의 산포와 작업(작업자, 기계) 산포의 인과관계를 파악한다. 즉 산포를 관찰한다.

눈으로 보는 관리

무엇이 正常이며 무엇이 異常인지를 명확히 한다.

기계, LINE, 재료(제품) 보관 방법, 재고량, 간판 운용방법, 작업자의 작업 방법 등 모든 점에 대하여 정상과 이상이 확실히 구별할 수 있도록 한다.

→ 이상(문제점), 개선 필요점이 顯在化된다.

□ 부품 STORE와 표시 방법

1) 현재 작업이 지나치게 앞서 가거나 지연되는지를 알 수 있게 한다.

2) 정해진 장소에 정해진 부품을 둔다.

3) 다음 번에 사용할 부품을 알 수 있도록 한다.

□ 부품 보관장에 대한 착안사항

1) STORE는 LINE 가까이 설정하여 LINE 작업자가 알 수 있도록 한다.

2) 부품은 종류별로 두고 각 종류마다 수량을 알 수 있도록 한다.

3) 가공순으로 후공정이 가져 갈 수 있도록 선입선출될 수 있게 한다.

4) STORE의 크기는 필요량만 둘 수 있도록 해서 그 이상은 異常상태라는 것을 금방

알 수 있도록 한다.

5) STORE는 주소를 명시하고 간판과 대응시켜 둔다.

흐름생산의 조건

① 工程順으로 설비를 배치한다.

② 한 개씩 제품을 완성시킨다.

③ 同期 시킨다.

④ 작업자의 多能工化

⑤ 立席 작업

다기계 담당(횡적인 배치) --- ×

다공정 담당(종적인 배치) --- ○

여러대의 기계를 담당하게 하는 방식이 좋지 않은 이유; 공정중에 대량의 재공품 재고가 발생하기 쉽다.

즉 "굵고 느린 흐름"이 된다. 이것을 "가늘더라도 빠른 흐름"으로 바꾼다.