(Visual Management)
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실태 / 실패원인 / 성공 Point / 도구운용 Point
「눈으로 보는 관리」실태
- 최근 제조업 생산현장에 "눈으로 보는 관리"(이하 "가시 관리")를 본격적으로 도입하는 기업이 증가하고 있다. 특히 대기업이나 중소기업 가운데 생산관리 체제의 재구축 수단으로 혹은 CIM 구축을 위한 조건 정비의 일환으로 "가시 관리"를 도입하는 기업이 많다. 그러나 유감스럽게도 가시관리를 도입한 기업의 실태를 살펴 보면 "가시 관리"가 반드시 잘 되고 있다고는 보기 어렵다.
- A사에서는 조립 라인에 가동상태 표시등(안돈)을 설치하였으나 점등하는 일은 거의 없으며, 결국 충분히 활용되고 있지 않다. 또한 자동기계설비인 가동표시등(적색 램프)에 점등이 되어 있어도 감독자가 즉시 조치를 취하지 않은채 방치하고 있다.
- B사에서는 조립 라인에 멋진 일정관리판이 설치되어 있으나 양식이 미비한 점과 운용 방법이 불명확해서 조립 라인 반장 이외의 사람이 보아서는 잘 이해가 되지 않는다. 마찬가지로 다른 기계 가공 라인에 일정관리판이 설치되어 계획과 실적을 기입하여 진도관리를 하도록 되어 있으나 지연이 발생해도 원인 추적이나 대책이 충분히 취해지고 있지 않다.
- C사에서는 불량품 보관장을 설치해 두고 있으나 불량품이 그곳에 있는 일이 적다. 또한 가끔 불량품이 그곳에 보관되어 있어도 즉시 조치가 취해지지 않은채 몇일이고 방치되어 있다.
- D사에서는 가시관리를 5S의 연장 정도로 생각하여 공장 바닥에 페이트로 선을 긋거나 자재 품명 표시 및 게시판을 설치하는 것으로 가시 관리를 도입한 것으로 생각하고 있어 능동적인 이상(異常)관리가 거의 이루어지고 있지 않다.
이상과 같은 예는 얼마든지 있다. 가까이 인천에 소재한 남동공단의 어느 공장이든 흔히 볼 수 있다. 기술력, 관리력 모두 일류 수준이라고 자부하는 기업의 경우에도 생산 현장의 가시 관리에 관해서는 아직 멀었다는 것이 현 실태라고 할 수 있다.
「눈으로 보는 관리」실패 원인
- 「눈으로 보는 관리」에 대한 이해 부족
- 「눈으로 보는 관리(이하 "가시관리")」를 도입하고 있는 기업에서도 「가시 관리」의 의미를 충분히 이해하고 있는 사람이 많지 않다. 앞서 예를 든 것처럼 가시 관리를 5S의 일환 또는 5S의 연장선상으로만 생각하는 사람이 제법 있는 것이다.
- 말할 것도 없이 5S는 정태적(靜態的)인데 반해 가시 관리는 동태적(動態的)인 Action이 수반되는 것이다. 즉 생산 현장에서 발생하는 문제점, 이상(異常), 낭비 등을 한 눈에 알 수 있도록 하여 예방적 관리를 실시해 가기 위하여 「가시 관리」를 도입하는 것이다.
- 관리, 감독자, 일반 종업원의 문제 의식이 낮다.
- 앞서 예를 든 것처럼 작업자가 가동표시등을 점등하려고 하지 않는 예나 점등해도 감독자가가 즉시 조치를 취하지 않는 예 등은 어느 것이나 문제의식이 낮은 데 기인하고 있는 경우가 많다.
- 관리, 감독자의 관리· 감독 능력 부족
- 관리, 감독자의 관리, 감독 능력이 낮으면 가시 관리의 도구 활용에 의해 이상이 발견되어도 관리 사이클을 충분히 돌릴 수 없고 이와 같은 기업은 문제 해결이 곧바로 되지 않기 때문에 결국 「가시 관리」 도구 그 자체도 활용되지 않게 되고 만다.
- 「눈으로 보는 관리」 도구 그 자체가 미비
- 예를 들면 일정관리판의 양식이 미비해서 계획에 대한 지연을 한 눈에 발견할 수 없고 그 결과 신속한 조치를 취할 수 없게 되거나 또는 일정관리판이 사람들 눈에 잘 띄지 않는 곳에 설치되어 작업자가 쉽게 볼 수 없기 때문에 충분히 활용되지 않는 예가 이에 해당한다.
- 「눈으로 보는 관리」의 도구 운용방법 이해 부족
- 예를 들면 일정관리판의 운용 방법을 실제로 운용하는 사람에게 물어 보면 극히 애매한 대답 밖에 들을 수 없는 경우가 자주 있다. 사람에 따라서 운용 방법이 틀리는 경우도 있다.
- 느슨한 관리 체제
- 관리가 느슨한 공장에서는 문제점이나 낭비가 표면에 들어 나지 않는 경우가 많다. 예를 들면 여유기간을 많이 포함한 느슨한 일정계획을 세우고 있는 경우에는 지연이 발생하지 않기 때문에 Action 역시 취해지지 않는다. 그러나 현실적으로는 많은 문제점이나 낭비가 잠재해 있다. 아무리 가시 관리의 일환으로 일정관리판을 설치한들 문제해결을 도모하는 것은 힘들다.
- 비제조부문의 「눈으로 보는 관리」에 대한 관심이 낮고, 부문간 상호 연계가 취해지고 있지 않다.
- 제조부문(생산현장)에 가시 관리를 도입하여 예방적 관리를 실시할 경우, 비제조부문의 협력이 없으면 해결할 수 없는 문제도 생겨 나게 된다.
「눈으로 보는 관리」성공 Point
- 가시 관리를 성공시키기 위한 포인트로서 다음 두 가지 점에 관해서만 정리해 둔다.
- 운용 Rule을 확립하고 철저한 주지를 도모한다.
- 제조부문 및 비제조부문의 관계자가 가시 관리의 도구를 잘 운용해 가기 위해서는 운용 Rule을 확립하여 철저히 주지시키는 일이 필요하다. 이를 위해서는 운용 Rule을 기술한 매뉴얼을 작성하고 관계자에게 배포하여 설명회를 개최하거나 사용 Point를 누가 보아도 알 수 있도록 현장에 게시하는 일 등이 필요하다.
- 비제조부문에 대해서도 눈으로 보는 관리를 도입하고, 부문간 연계를 강화한다.
- 제조부문에서 발생하는 문제점, 낭비 등에 대하여 그 때마다 관리 사이클을 돌려서 Action을 취해 가는 경우 비제조부문의 협력이 없으면 할 수 없는 경우도 생겨 난다. 따라서 제조부문에 대해서만 가시 관리를 도입했을 경우 비제조부문과의 사이에 연계가 잘 취해지지 않으면 반드시 한계가 생겨 나서 벽에 부딪치게 된다.
- 이것을 해결하기 위해서는 비제조부문인 설계나 자재구매부문에 대해서도 가시 관리를 도입하여 관리의 효율화를 꾀함과 아울러 부문간의 연계를 강화하도록 하는 것이 필요하다.
- 다음 표는 리드타임 단축과 재고자산압축을 실현하기 위한 부문별 가시 관리의 Check Point를 나타낸 것이며, 이것에 의해 가시 관리의 도구를 정비하고 상호 협력하면서 관리활동을 전개해 가는 것이 필요하다.
항목 제조부문 설계부문 품질관리부문 품질관리 불량발생상황(건수, 원인, 처치대책)
결과
설계에 기인하는 불량, 클레임 발생 상황(건수,원인, 처치대책)
불량발생상황(건수, 원인, 조치 대책)
작업관리
(건수,원인,처치대책)
현품관리
개선목표 관리
Last Updated: 01-01-24.
