동기생산 SYSTEM

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• 동기생산 System이란?

동기란 필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼 만들고 · 운반하고 · 전달하고 · 관리 · 개선 등을 하는 것이며, 그것을 소수의 인원 · 설비로 최대한 빠르게(Lead time의 단축), 목적대로 수행하는 체제가 동기생산system이다.

이를 위해서는 이상(비정상)에 대하여 무조건 반응하는 자율신경(자동화 · 눈으로 보는 관리)을 구축해 두어야 한다. 이 체제를 만들기 위하여 무엇을 해야 할 것인지(도입), 어떤 수순으로 추진해 갈 것인지가 과제가 된다.

이곳에 정리하여 게재하는 도입 순서는 아직 Toyota 생산방식을 도입한 적이 없는 대기업이나 중소기업도 충분히 활용할 수 있는 것이며, 도입 중인 기업에게는 확인과 체제 보완의 바탕이 될 것으로 확신한다.

이 system의 base가 되는 것은 인간존중(제안 · QC 서클)이며, 주인공은 어디까지나 현장이다.

이 system의 Output은 Cost down이며, cost down 없는 동기생산 system은 있을 수 없다. 물량의 변동에 관계없이 인원삭감이 불가결하며, 그것을 어떻게 엮을지가 중요하다. 그 수단으로서 평균화/평준화 생산이 있으며, 표준작업 · 간판으로 모든 악의 근원인 재고를 줄이고 낭비를 Close-up시키는 것이다.

• 체계도

최종 공정부터 체제 구축을 하는 system으로서의 동기생산은 User와 직결된 곳부터 착수한다. 이 체계도도 최종목표인 이익확보, 이를 위한 고품질과 다양화에 대응하여 다음 목표인 cost down(손실비용 저감)을 노린다. 이를 위한 수단으로서 아래 그림에 제시된 12개 항목을 도입, 실시 · 전개함으로써 체제 구축과 낭비의 가시화 · 제거 · Lead time 단축을 추진한다.

① 특히 cost down = 소인화로 가장 위력을 발휘하는 생산의 평균화 ·평준화가 전제조건으로서 Close-up되어진다.

이것은 생산 Lead time을 단축하는 것이 요구된다. 반대로 생산 Lead time 단축 level이 평균화 · 평준화 level이 되는 것이며, 1개(SET) 흘리기 · 흐름 Line이 정비되며 더구나 소LOT화 Level에 의해 결정된다.

② 다음으로 표준작업인데 이 기준은 Tact Time 생산이며 시간당 생산량(성과분)관리로 수량 확보와 원가관리를 한다. 사람 · 기계 · 재료를 가장 효율적으로 편성하여 표준화한다. 기준이 없으면 아무래도 제멋대로 움직이는 것이 사람이며, 사람을 관리하기 위한 표준작업이 필요하다. 표준이 없는 곳에는 제조방법 · 관리 · 개선은 없다.

동기생산 System 가운데에서도 특히 중요한 Step이며 cost down = 소인화를 구체적으로 나타낼 수 있으며 동기생산 · 자동화로 직결된다.

③ 간판은 동기생산을 실현시키기 위한 관리 도구이다. 체제 · 개선의 최량의 도구가 되기도 하는데 반대로 흉기가 되기도 한다. 그러나 잘 사용하면 개선과 제어장치, 정보 · 생산운반지시와 미세 조정 등 여러가지 유효한 도구가 된다.

④ 6S는 모든 것의 원점이며, 우선 자기개혁의 정도를 나타내는 척도가 된다. 여기서 철저함의 정도, 정한 것을 지키는 실행력, 관리능력을 알 수 있는 유효한 판단수단이 된다. Location · 재료 Store · 품질 · 설비는 지금까지 설명한 것을 실시함에 있어 반드시 해야할 피해 갈 수 없는 Step이다.

⑤ 특히 도입순서에는 포함되어 있지 않으나 현장의 소집단활동이 차지하는 부분은 크다. 작업자와 공동으로 개선활동을 추진해야 하며, 효과를 반영하는 것도 작업자 자신이기 때문이다.

어느 작업자나 자신들의 작업이 기업의 이익에 직결되어 있기를 바라며, 현장은 대부분의 시간을 보내고 있는 중요한 생의 보람을 찾는 곳이기 때문에 헛된 낭비적인 작업은 해서는 안되는 것이다.

　

그림2) 체계도

그림3) 도입수순

• 바람직한 상(목표 Level)

동기생산시스템의 도입 과정에서 중요한 것은 끊임없이 바람직한 모습을 구현화해 두는 일이다.

현재의 위치와 반년후, 1년후의 바람직한 모습을 제시할 필요성은 그 Gap에 있다. 바람직한 모습을 확립하고 거기서부터 현재의 상황을 보면 문제점이나 개선해야 할 내용이 구체적으로 보이며 행동이 수반되기 때문이다. 각각의 Level에서 무엇을 어떻게 해야할지가 보이며 전체의 벡터가 한 방향으로 일치된다.

아래 그림에 동기생산시스템의 바람직한 모습을 Level 1에서 5까지 제시하였다.

1) 종래

<만들 수 있는 제품을> <만들 수 있을 때에> <만들 수 있을 만큼> 생산한다.

계획 생산(전망 · 예측생산)이며, 내부지시 단계에서 생산을 개시하는 방식이다. 이것을 일명 밀어내기 생산방식이라 부르며, 아직 많은 기업이 여기에 해당된다. 납입지연, 결품 등이 발생하며, 모든 낭비요소를 갖고 높은 원가의 제품을 만든다.

　

2) Level Ⅰ

우선 제 1 step으로서 User와 직결되는 제품 Stor를 갖고 대응한다. 후공정은 출하된 분량만 조립 · 가공하는 후보충생산이다.

이것은 제품의 Peak 양에도 대응할 수 있기 때문에 User의 납입 산포를 그대로 제품 Store에서 대응하기 때문에 제품 재고 금액은 증가한다. 그러나 전체의 재고금액은 과거와 비교하여 변화는 없다. 산포 대응분의 재고를 제품재고로 전환했을 뿐이기 때문에! 후공정은 평균화 / 평준화로 생산할 수 있으며, 공장내의 체제는 개선이 진행되어 효과가 나온다.

　

3) Level Ⅱ

Part 1

Level Ⅰ의 후보충생산을 일보 진행시켜 제품 Store를 폐지하고 중간 Store로 User의 납입 산포를 흡수하는 시스템으로 후공정 · 출하는 일관 시스템이다. 즉 후공정·출하는 User로부터 순서생산으로 대응한다. 이것을 순서생산(sequnce) = 수주방식 초급이라 부른다.

Part 2

Part 1을 앞공정에까지 진행시킨 것이 수주방식 중급이다.

소재 Store에서 User의 납입 산포를 흡수한다. 앞공정 · 후공정 · 납입동기시스템이다.

　

4) Level Ⅲ

수주생산방식이다. 소재 · 완재공정 + 앞공정 + 후공정 + 납입의 Lead time이 User의 납입보다도 짧은 것이 조건이 되며, 수주하고 나서 생산을 개시할 수 있으며, 다양화에 대응할 수 있는 시스템이다. 일명 라면집 방식이라고도 부른다.

　

5) Level Ⅳ

동기생산시스템의 바람직한 모습의 하나이다. 광업 · 유통 · 공업 · 상업까지 융합되어 있다.

　

이상 바람직한 모습은 하나의 예이며, 결코 강요를 하지 않는다. 다만 끊임없이 한 걸음이나 두 걸음 위의 Level을 제시 · 추진하지 않으면 기업에서의 vector · 실행력이 분산되어 버릴 염려가 있다.

　

그림 4) 바람직한 모습