신제품개발 단계에서의 클레임 근절 대책의 요점;

콘커렌트 엔지니어링이 미국에서 발표된 적이 있다. 이 내용은 평행동시에 많은 프로젝트를 흘려서 연구개발 기간을 대폭 단축 시키고자 하는 내용이었다. 여기서는 설계단계에서 품질 검토를 도모하는 수단으로 Taguchi method의 적용을 보여주고 있다. 요는 품질의 사전검토 체제 충실을 추구하고 있는 것이다.

ISO9001의 문서 정비도 마찬가지 목적으로 자료의 활용이 이루어져야 비로서 불량근절 효과로 연결되는 것이다. un-known의 내용은 원인규명의 연구가 필요하다고 볼 수 있으나 많은 경우 사내 기존 기술의 재구성, 정보의 추출, 편성, 활용 단계에 클레임과 불량 근절 대책을 도모하는 것이 요점이다.

각 기업은 이를 위해 실무적이며, 더구나 최소한의 M/H로 정확한 방식을 찾아 내어 확립해 가야 할 것이다.

이하 필자가 실제 전개하였던 선행단계에서의 혁신 과제 항목들을 master plan 형태로 제시한다.

1. 개발단계별 품질관리점 및 목표 관리 체계 구축
2. MDT(CFT) 활동 개념 재정립 및 절차 구체화

3. 설계구상서 표준화
4. DFMEA 적용 내실화, 고장 Mechanism에 대한 연구

5. 품질도구의 도입 및 적용
   Taguchi method(Robust design), 실험계획법, QFD 등

6. 사전 설계검증을 위한 Computer simulation 연구
7. Robustness를 고려한 Simulation model 개발
8. DR(Design Review)의 활용

9. 시작단계에서의 MDT(CFT) 활동 체계화, 내실화
10. Lab, Vechile Test 및 Field와의 주기적인 Correlation study
11. 중요 기능 부품에 대한 허용차 Test 실시

12. 부품 품질승인의 유효성을 높이기 위한 체계 정비
13. 양산 전 부품품질 확보를 위한 공정능력 및 Line 운영 조건 심사/지도
14. 공정설계 단계에서 PFMEA 내실화 및 自동化 Line 체계 구축