(사전 제품품질계획 및 관리계획 - 개요)

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• APQP = Advanced Product Quality Planning and Control Plan
• 미국 BIG３가 개발한 공통의 품질계획 및 관리계획 Guide line

• QS9000s의 급속한 보급에 따라 국내 산업계에서도 APQP를 이해하고 제조 process에 반영할 필요성이 증대되고 있다.

• APQP가 목표로 하는 것은 미국 Big３가 개발한 공통 품질계획 및 관리계획guide line을 보급시키는데 있다.

• 제품(부품)품질계획이란 제품에 대한 고객 만족을 보증하는데 필요한 Step을 정의하여 확립할 목적으로 구성된 수법.

　

• 제품(부품)품질계획의 주요 merit:
  
  1. Concurrent Engineering(설계와 동시 병행하여 생산기술, 제품, 검사=품질보증의 개발을 추진, 양산으로의 이행을 smooth하게 함)을 system적, 논리적으로 추진할 수 있다.
  2. 고객을 만족시키는 대책을 제시할 수 있다.
  3. 변경의 필요를 조기에 알 수 있다.
  4. 변경의 지연을 방지할 수 있다.
  5. 최소의 비용으로 고품질의 제품을 제공할 수 있다.

  또한 관리계획서란 부품과 process를 관리하는 system을 기술한 것이다.

• APQP에서는
  
  1. Prototype(시작품)
  2. 제품발표전
  3. 생산

  이상의 세 시점을 각기 별도의 관리계획서로 관리하도록 요구하고 있다.

　

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• 참고 #1:

(APQP의 이해를 돕고자 최근 해외에서 개최되었던 세미너 프로그램의 항목만을 소개한다)

　

１．신제품의 양산으로의 이행 시스템

　신제품품질계획 책임분담표
　제품품질계획의 기본
　제품품질의 타이밍계획

2．신제품개발에서 양산까지의 STEP
　（１）Program의 계획과 정의의 단계
　　최초의 input
　　1）고객의 소리

• 시장조사
• 지금까지의 A/S 보증 및 품질에 대한 정보
• 팀의 경험

　　2）사업계획／마케팅 전략
　　3）제품／Process bench marking data
　　4）제품／process의 설정
　　5）제품신뢰성 연구
　　6）고객 input
　　1)의 step에서의 output
　1.1 설계 목표
　1.2 신뢰성과 품질목표
　1.3 사전 재료표
　1.4 사전 process flow chart
　1.5 제품 및 process의 사전 특별특성 list
　1.6 제품보증계획
　1.7 경영층의 support

　（２）제품의 설계개발 단계
　2.1 설계고장모드 영향분석(DFMEA)
　2.2 창조성과 조립성을 고려한 설계
　2.3 설계검증, 설계 audit
　2.4 Prototype(시작품) 제작-관리계획서
　2.5 도면, 엔지니어링 spec.
　2.6 제품 및 process의 특별 특성
　2.7 Team에 의한 실현 가능의 보증과 경영자의 support

　（３）Process의 설계개발
　3.1 포장 기준, 제품／process의 품질 system 검토
　3.2 process flow chart
　3.3 특성표
　3.4 process 고장 mode 영향해석(PFMEA)
　3.5 제품발표전 관리계획서
　3.6 process instruction
　3.7 측정 system 분석계획
　3.8 process 능력 사전검토계획
　3.9 경영자의 support

　（４）제품 및 공정의 타당성 확인
　4.1 양산 시작
　4.2 process 능력 사전 검토
　4.4 생산실증 시험
　4.5 양산의 관리계획서
　4.6 품질계획 sign off와 경영자의 support

　（５）feedback，평가 및 시정조치
　변동의 감소, 납품과 서비스, 고객만족도의 향상

３．관리계획서 작성 방법
　（１）개요
　（２）관리계획서의 기입 방법
　（３）process의 분석

４．제품품질계획 check list
　（１）설계FMEA check list
　（２）설계정보 check list
　（３）새로운 장치, 공작기계 및 검사장치의 check list
　（４）관리계획 check list

５．적용해야할 기술
　（１）분석기술
　（２）조립구조 변동 분석
　（３）벤치마크 test
　（４）특성요인도
　（５）특성표
　（６）critical path법
　（７）실험계획법(DOE)
　（８）창조성과 조립성을 고려한 설계
　（９）설계검증계획과 그 보고(DVP & R)
（１０）치수관리계획
（１１）동적제어계획
（１２）miss 수정(fool proof)
（１３）process flow chart
（１４）품질기능전개(QFD)
（１５）system 고장 mode 영향해석
（１６）team에 의한 실현가능성 보증
（１７）제품품질계획과 sign off

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