(품질 및 공장혁신의 조기실현 = 사후관리에서 예방관리로의 전환)


국내외 시장에서의 품질과 COST 경쟁이 치열한 가운데 끊임없이 신제품 개발이 필요한 기업의 입장에서 Field Claim이든 공정불량이든 제품의 불량만큼 낭비적이고 기업의 위상을 위협하는 일은 없을 것이다.

지금이야말로 품질문제를 근원적으로 개선하여 결점을 최소화함으로써 100 PPM 수준을 넘은 6 Sigma 수준의 목표를 달성함으로써 고객만족과 생존 차원의 경쟁력 확보는 물론 보증기간 연장에 따른 제조물책임( Product Liability) 시대를 맞아 기회의 시대로 전환시켜 가야 할 때이다.

이를 위하여 종래 결과(事後)관리, 진행(事實)관리로부터 이제는 예방(事前)관리로 전환해 가야만 한다.

 　
지금껏 품질 클레임, 불량을 근절시킬 수 없었던 배경에는 사후관리 중심의 품질관리(QC)체제와 전체를 간과한 부분 최적(제조 공정) 중심의 접근 방식에 한계가 있었음을 인식하고, 이를 극복하기 위한 대책으로 ISO9001:2000이나 ISO/TS16949와 같은 현존 가장 합리적인 시스템을 기반으로 명확해진 모든 Process에 걸쳐 예방관리 중심의 품질경영체제를 확립하여 전체 최적을 얻을 수 있는 Approach를 추진 사례와 함께 제시한다(2/2 페이지 포함)
  1. 체제 구축 Step 및 Point
  2. 품질문제가 근절되지 않는 원인
    + 진단용 Check List
  1. 근원 대책-예방체제 구축
    + 추진계획서(Master Plan)

    　
  2. 정석의 Process Approach
    　

　

Step 문제점 조치 방안 Point
　 　 　 　
1. 사후관리(결과 관리)를 철저히
  • 공정 개선이 불충분
  • 결과의 확인, 활용이 불충분
  • Claim 처리
  • 이상(異常)처리
  • 중요 품질문제
  • 불량률 관리 그래프 등 품질도구 활용
    ......
 ① 품질방침의 명확화

② 조직(체제) 정비

③ 개선계획(Master Plan) 수립, 실시

④ 제품개발 단계별 품질예방 활동 추진

  • 개발, 설계단계에서의 품질 확보
  • 생산준비 단계에서의 품질 확보
  • 양산단계(공정)에서의 품질 확보
  • After & Before Service 충실

⑤ 설계 및 양산 각 단계에서의 품질도구 적용(software 활용)
2. 사실 관리(진행 관리)를 확실히 실행
  • 공정(양산단계)에서의 품질 확보 불충분
  • 공정에서의 관리 불충분
  • 점검, 확인
  • 자기 Check
  • 챠임벨 check제
  • 관리도 등 품질도구 활용
    ......
3. 사전 관리(예방 관리)를 전 종업원이 실행
  • 개발, 설계, 생산준비 단계에서의 품질 확보 불충분
  • 시장 조사
  • 설문 조사
  • 시작(試作), 초기관리
  • 설계단계에서의 Taguchi method 등 품질개선도구 적용
  • Fool proof
    ...
　 　 　 　

.↑
...각 사 혁신팀과 컨설팅 활동 방향

　

　

어느 기업이든 품질향상은 회사 방침의 하나이자 절대 명제의 과제로 다루어 오면서 나름대로 개선 활동을 전개하고는 있지만 정작 품질불량이나 품질비용을 기대한 만큼 개선하지 못하고 있는 것이 현실이다.

그것은 품질 문제에 대한 접근 방법에 있어 자사의 현상을 정확히 진단하고 그 처방에 의한 개선이 아니라 단지 외부로 들어 난 품질 현상만을 쫓아 조치를 취해 온 응급 대책 중심의 활동이었기 때문이며, 한편으로는 정석을 밟아야 할 개선활동의 process를 경시한 단기적인 성과 위주의 한국적 기업 풍토와도 무관하지 않다고 할 수 있다.

따라서 사례발표 때에는 항시 성공 사례로 발표되던 것들이 얼마 경과되지 않아 동일 결함으로 재현되고 있는 예를 쉽게 접하게 된다. 그것은 품질문제(trouble)를 근원적으로 다루지 못한 접근 방법과 외과 수술적인 응급조치로 일관해 온 때문이라고 생각된다.

이와 같은 전제 하에 다음에 제시하는 문제점과 그 내용은 어느 기업이든 품질 결함이 근절되지 않는 배경에 잠재해 있는 공통적인 원인(문제점)들을 제품기획, 설계 ∼ 양산단계에 이르기까지 전 단계에 걸쳐 도출해 놓은 것으로서 이를 자사의 현실에 비추어 보고 종합적인 진단을 할 수 있도록 기획하였다. 즉 품질문제의 근원적인 원인 규명을 할 수 있도록 종합 진단 도구(Check List)를 준비하였다.

활용법은 아래 표에 제시된 문제점들을 먼저 주요 항목마다 LINK되어진 내용들을 Click... 시켜가며, 본래의 의미를 충분히 이해한 다음, 별도 준비된 Check List 를 이용하여 진단에 착수하기 바란다.

그 결과 Check List 상의 ○, ▲, × 표시만으로 자사 품질관리체제 전반의 강,약점을 종합적으로 알 수 있는 건강진단 결과를 얻게 될 것이다. 이어서 특히 ▲, ×로 파악된 취약점에 한하여 5W1H에 의거 개선계획서(Master Plan)로 정리하고 이를 자사의 품질 예방체제 확립을 위한 Master Plan으로 삼아 항목별 책임자와 일정을 정한 후 계획적으로 추진해 가기 바란다.

　

문제점 　 내 용
　 　 　
1. 품질방침이 불명확하다
(품질방침,목표)		 　
  • 장기 방침, 목표, 계획이 불명확
  • 단기방침, 목표, 계획이 불명확
    (제품·설비·사람·재료에 관하여)
  • 자사의 실정, 경쟁타사의 실정을 파악(B/M)하고 있지 않다.
    (고객의 NEEDS, 품질수준, 공정능력)
  • 중점 지향적인 활동이 되고 있지 않다(이익계획과의 관련성)
    ...
　 　 　
2. 품질관련 조직, 체제가 불안정하다.
(품질조직,체계)		 　
  • 책임, 권한이 불명확(책임자 부재)
  • 품질보증체계도가 없다, 반영되어 있지 않다.
    (재외주 등 협력업체 포함)
  • QC공정도가 없다(반영되어 있지 않다)
    (재외주 등 협력업체 포함)
  • 관리기준이 미비하고 적용되고 있지 않다
  • Communication과 Teamwork이 좋지 않다.
  • 품질을 좋게 만들려는 열의가 없다(품질의식이 낮다)
  • 관리자, 프로젝트팀, QC분임조가 삼위일체를 이루고 있지 않다.
    ...
　 　 　
3. 불량개선 계획이 충분히 검토된 후 수립된 것이 아니다.
(품질개선계획)		 　
  • 불량 발생 상황이 잘 파악되고 있지 않다.
    (직행률의 개념이 없다, 불량의 정의가 불명확하고, 수입 / 공정 / 완성 / 출하 / 검사체제가 갖추어져 있지 않다)
  • 공정능력이 각 공정마다 파악되어 있지 않다(공정능력조사)
  • 고객의 품질에 대한 요구를 항상 파악하고 있지 않다.
  • 불량 개선 계획이 작성되거나 구체화되어 있지 않다.
    (공정개선계획, 문제 대책)
    ...
　 　 　
4. 개발이나 설계, 생산준비 단계에서의 품질 확보가 불충분하다.

(개발,설계,시작 단계)

 　
  • 개발, 설계 단계에서의 품질에 대한 검토가 불충분하다.
    (품질의 정의, 목적의 검토, 과거의 실패/성공의 결과가 반영되어 있지 않다)
  • 시작, 시험이 불충분하다.
  • 공정설계가 중요시되고 있지 않다.
  • Fool proof 대책이 반영되어 있지 않다.
  • 개발, 설계, 생산기술에 자원(인력, 자금 등)이 충분히 지원되지 않고 있다.
  • Key Point가 될 기술을 중요시하여 습득, 향상시키려는 노력을 하고 있지 않다(이론 연구 부족, 교육 실시 미흡)
  • 초기유동관리가 제도화되어 있지 않다.
  • 원가면, 시간면의 낭비 제거(군살 빼기)가 되고 있지 않다.
  • 예측되는 중요 품질문제에 대하여 철저한 추적이 부족하다.
    (고장해석-Failure Analysis, FMEA)
  • 상황 변화를 Feed-back시켜 재개발, 재설계하려고 하지 않는다.
  • 품질도구가 활용되고 있지 않다
    (Taguchi method, 실험계획법, QFD, 다변량해석 등)
　 　 　
5. 공정에서의 품질 확보가 되지 않고 있다

(양산단계)

 　
　 　 　
6. 공정 개선이 이루어지지 않고 있다.

(양산단계)

 　
  • 재발방지가 불완전하다.
  • 품질정보가 정확하지 않고, 집계되지 않고, 늦어지고, 보고되고 있지 않으며, 활용되지 않고 있다(SPC)
  • 현장, 현물, 현시점에서의 확인이 되지 않고 있다(3현 주의)
  • QC기법의 습득, 활용이 불충분하다.
    (SQC, QFD, QC 7가지, 신QC 7가지 도구, 실험계획법 등)
  • QC Story를 체득 시키고 있지 않다.
    (문제 발견 및 해결의 올바른 STEP을 실천을 통해 익히지 않고 있다)
  • 표준작업이 도입되어 있지 않다.
  • QC 분임조, Project team(T.F.T) 활동이 활발하지 않다.
  • Theme Challenge 제도 등이 도입되어 있지 않다.
  • 전원일치 단결의 정신이 확립되어 있지 않다.
  • 개선 사례의 수평 전개가 되고 있지 않다.
    • 타사와의 교류가 불충분하다.
    • 전시회, 공장 견학 등 연수 기회가 불충분하다.
    • MODEL 현장, 모델 LINE, 모델 설비 등이 설정되어 있지 않다.
    • Data bank가 운영되고 있지 않다.
  • 분위기 조성 PR(홍보) 활동에 힘을 쏟고 있지 않다.
    • 개혁 뉴스지의 발행
    • 개선 활동 진행 상황의 전달
    • 우수 사례의 전파 등
      ......
　 　 　
7. 결과의 확인, 활용이 되지 않고 있다.

(Check & Action과 Feed back)

 　
  • 품질관리위원회(부서별, 기능별...)가 활용되고 있지 않다.
  • GRAPH화하여 결과를 전하고 있지 않다.
  • 품질 Audit가 불충분하다.
    (업체 대표 주관의 Monitoring이나 Audit가 실시되고 있지 않다)
  • 계량관리가 불충분하고 품질비용(Q-COST)이 파악되고 있지 않다
  • 평가, 포상, 표창제도가 갖추어져 있지 않다.
  • 일일 품질회의, 현장에서의 대책회의가 실시되고 있지 않다.
  • 문제점이 항시 도출 List-up되어 Follow-up에 활용되고 있지 않다.

☞ 품질예방체제 진단용 Check list(양식) ---- 다운로드

　

품질문제 근절을 위한 근본 대책

　

　

정 인철, 011-338-2921, Last Updated:2005-09-06

http://eq21.net/100ok.html